Приветствую своих читателей!
Сегодня я вам расскажу и покажу очередную нашу работу.
   Всё началось по классической схеме: звонок клиента, наш замер, расчет стоимости изделия из массива бука (выбор клиента пал на бук, т.к. при ограниченном бюджете данная древесина даёт все преимущества твёрдого дерева). В общем, наш визит в Джерелиевскую (станица в Краснодарском крае) увенчался успехом с клиентом мы "ударили по рукам". Единственно, он, "скрепя зубами" согласился на наши не скорые сроки (аж через три месяца, т. к. работы у нас много, очередь, а заказывать нужно заранее.)
 ‌ Итак, пришла очередь к нашей лестнице и мы взялись за изготовление. Был закуплен лес камерной сушки в Краснодаре, привезён и выложен в нашем цехе. Далее, у нас есть золотое правило, всегда перепроверять влажность купленного леса. В данном случае влагомер показал в районе 10%, что в принципе можно считать сухим материалом, но лучше дать ему  отлежаться ещё недельку в теплом цехе, обычно влажность на 1-2% после этого падает. Так и произошло с нами, через неделю влагомер показал влажность 8.5%, что является идеалом. Обычно после сушилки древесина может из воздуха взять в себя некоторый процент влажности, который легко просушить в условиях цеха. Борьба с влажностью только что срубленного леса, как правило ведётся с соком дерева, это то, что стремятся высушить камерными сушилками в принудительных условиях. Взятая же влага из атмосферного воздуха, как правило быстро её отдаёт в тёплых условиях помещения.

  Итак, вернёмся к нашей лестнице. Прошла неделя, влажность 8.5%, а это значит, что пришло время к расчётам, разметке древесины и нарезания её на ламели. Изначально мы выбираем идеальные, длинные, ровные доски на перила, далее, оставшиеся доски распускаем на ламели нужной нам длины и ширины, строгаем, рейсмусуем, делаем микро шип (микро шип позволяет склеить значительно качественнее детали между собой, т. к. площадь склейки увеличивается и шанс того, что ваши ступени в течение года развалятся под вашими ногами - равен нулю! И мы сейчас совершенно без иронии это написали, заказывая или покупая ступени клееные на гладкую фугу, это беспроигрышная "русская рулетка"). Немного отвлеклись, вернёмся к нашему микро шипу, далее после нарезки шипов ведётся склейка на наших мощных ваймах. Клеим мы ПВА  клейберитом 303. Склеенные ступени выдерживаем под ваймами не менее полутора часа. Время схватывания клея напрямую зависит от температуры в цехе, идеальная температура 22 градуса.
‌при температуре 16 градусов и ниже, клей не сохнет, но такой температуры мы не допускаем.

 ‌  Когда ступени вынимаем из вайм, мы в обязательном порядке складываем их в стопку и пригружаем сверху и оставляем так на 5-7 дней. Данная операция требуется для того, чтобы в процессе сушки (кристализации) клея, ступени не выгнуло в ту или иную сторону, именно столько дней считается идеальным для отлежки и просушки клеенных соединений. По такой же схеме были произведены и склеены из ламелей подступенники, разница лишь в толщине, на выходе после всех обработок ступени будут по толщине 40 мм, а подступенники 20 мм. Перила и столбы были склеены на гладкую фугу, так как при такой толстой заготовки 55 на 75 мм  перил и 85 мм толщины столбов шиповка не требуется, площадь склейки выходит итак большой +данные элементы не испытывают на себе тех нагрузок, что испытывают на себе ступени. После того, как все склеенные детали отлежали свой срок, производится дальнейшая работа.       Ступени проходят калибровочно-шлифовальный станок, после чего можно с уверенностью сказать, что все ступени имеют идеальные пропорции толщины. После калибровки торцевались и вгонялись на циркулярном станке в нужный для нас размер. Далее в ступенях делаются два паза под шипы подступенников (данное правило действует только для деревянного каркаса, на бетон и металокаркас шип-паз крепления не нужны). После, ступени и подступенники проходят ещё несколько этапов финишной шлифовки, важно при шлифовании правильно подбирать абразив, т. к. если не правильно подобран шлифовочный элемент, то о качественной покраске можно забыть, важна любая даже казалось бы малозначимая вещь. Перечислим коротко о нюансах: шлифовка поперёк волокна, долгая задержка на одном месте, не частая смена абразива. На выходе детали должны быть отшлифованы, не иметь царапин, вмятин, иметь матовый вид, если в деталях видится ваш образ, как в зеркале, радоваться тут  нечему, это означает, что ступени  были "зализаны", а значит это то, что покраска будет не качественной. В промежутках шлифования, мы фрезеруем овалы на ступенях, Теперь поговорим о перилах, наши склеенные перила отлежали свой срок, и вот с этого длинного бруска с помощью некоторых манипуляции на фуганке и рейсмусе, а так же наборе профессиональных фрез, мы изготовим наши замечательные перила.
балясины же в данной лестнице цельные, не клееные. Толщина данных балясин 40 мм, была применена фрезеровка (канавки), фрезером снятие фасок ну и в завершение шлифовка. На этой лестнице применены декоративные, так называемые нами "сапожки" данный элемент достаточно важен, без сапожков лестница имеет незаконченный вид. Очень важно иметь ровные стены, т. к. сапожки клеятся по стене ложась на ступень и если стены неровные, то между стеной и сапожком образуется некрасивая  щель. Лестница изготовлена из массива бука, собрана на нашем деревянном сосновом каркасе.

Окрас данной лестницы был не из бюджетной серии renner белой эмалью 1013.
А на сегодня всё! Всем спасибо за внимание, будем рады видеть вас в качестве своих клиентов.